KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：Total Productive Equipment Management 就是全面生產(chǎn)設(shè)備管理。這是一種新的維修思想，使得在一個工廠里安裝TPM活動更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是說你可根據(jù)工廠設(shè)備的實際需求來決定開展TPM的內(nèi)容，也可以說是一種動態(tài)的方法。

　　

　　

　　

　　TPM管理降低設(shè)備故障率

　　

　　01

　　

　　故障為0改善

　　

　　1、關(guān)于故障(1)制造部門的關(guān)心不足

　　

　　?在工時上、不讓作業(yè)者做與生產(chǎn)以外的事

　　

　　?安全上、不允許動設(shè)備

　　

　　?沒有達(dá)成機構(gòu)

　　

　　(2)故障解析的能力較弱

　　

　　?損壞的部位的描述沒有充分的完成

　　

　　?沒有將故障品進行解體分析

　　

　　?故障原因的追究不充分、交換后就完了

　　

　　?防止再次發(fā)生、惡化的防止沒有水平開展

　　

　　?在現(xiàn)場的故障解析不足

　　

　　(3)保養(yǎng)系統(tǒng)運用弱

　　

　　?點檢周期?點檢場所?點檢方法?判斷基準(zhǔn)等的基準(zhǔn)不全面

　　

　　?部品交換、加油等看過后能明白保全時間表不全面

　　

　　?故障的履歷要素

　　

　　(4)予知保全的分析能力較弱

　　

　　?予知保養(yǎng)是設(shè)備進行定期的觀察狀態(tài)及測定値的變化，異常的判定的方法（有區(qū)分簡易診斷和精密診斷）

　　

　　?簡易診斷固定后、實施精密診斷

　　

　　?精密診斷???振動量、電流負(fù)荷、適當(dāng)?shù)臅r間、動作時間、溫度、音等進行數(shù)値化進行管理，時常能把握変化點體制的建立。

　　

　　2、故障低減的思路(1)故障的分類整理

　　

　　?簡單的故障和困難的故障進行分類、優(yōu)先簡單的額故障進行遞減対策。

　　

　　?分類?層別方法???線別/發(fā)生地方/故障模式/原因別等

　　

　　(2)故障解析

　　

　　?對設(shè)備增加適應(yīng)力→機械、電気適應(yīng)力＋溫度?濕度?振動?粉塵

　　

　　3、故障解析的強化方法①現(xiàn)象的明確化：在現(xiàn)場的確認(rèn)實物進行原因的調(diào)查、記錄。

　　

　?、跁簳r處理：更換損壞的部品、但是這不是真的故障対策！

　　

　?、墼蜃肪康臏?zhǔn)備：故障的設(shè)備、部品的說明書、使用系統(tǒng)構(gòu)成圖等要理解機能、構(gòu)造、使用方法

　　

　?、茉蜃肪浚汗收系脑蛉娣治鰪氐椎淖肪堪l(fā)生原因

　　

　?、輰Σ撸翰缓侠淼胤降膹?fù)原、立即實施改善、還要進行水平開展。

　　

　　⑥惡化：防止再次發(fā)生同樣的故障修正點檢基準(zhǔn)、檢討檢出能力的提高

　　

　　4、故障対策的重點項目1)清掃：

　　

　　?異物、沾臟、由于異物造成設(shè)備的強制惡化的防止

　　

　　?設(shè)備的磨損、破裂、劃傷、腐蝕、変形、泄漏、龜裂、及溫度、振動、異音等潛在缺陷的顯在化

　　

　　2)補油：

　　

　　?燒壞、磨損、溫度上升的防止

　　

　　3)緊固：

　　

　　?螺釘，螺母的緊固部品的脫落、折損、防止腐蝕

　　

　　?發(fā)出咯咯的異音

　　

　　4)使用條件的遵守：

　　

　　?明確使用條件并遵守

　　

　　5)劣化的復(fù)原：

　　

　　?劣化的早期檢出???利用定期點検來發(fā)現(xiàn)

　　

　　?劣化的復(fù)原　　???整理基準(zhǔn)

　　

　　6)設(shè)計上的弱點改善

　　

　　7)運轉(zhuǎn)、保全技能的提高

　　

　　02

　　

　　切換的改善

　　

　　1、關(guān)于切換(1)混亂的狀態(tài)難以把握

　　

　　?作業(yè)方法上的問題（手順、方法、作業(yè)者的技能）

　　

　　?治工具的問題（治工具的形狀、機構(gòu)、精度）

　　

　　?設(shè)備上的問題（精度、調(diào)整）

　　

　　?技術(shù)上的問題（必須進行技術(shù)改善的位置）

　　

　　?作業(yè)管理上的問題（考核）

　　

　　(2)手順不明確

　　

　　?沒有形成手順化

　　

　　?不遵守作業(yè)手順

　　

　　(3)調(diào)整的檢討不足和未實施一次成功

　　

　　?沒有檢討調(diào)整的時間、比率較高

　　

　　?調(diào)整為0對一次成功的檢討不足

　　

　　2、切換改善(1)整理整頓

　　

　　?治工具的定置管理

　　

　　?不尋找、不移動、不使用

　　

　　(2)外切換與內(nèi)切換的明確化

　　

　　?外切換與內(nèi)切換進行區(qū)分并手順化

　　

　　?作業(yè)排除的檢討

　　

　　?作業(yè)手順的修正

　　

　　(3）外切換與內(nèi)切換移管

　　

　　?事前調(diào)整準(zhǔn)備化（事前組立、整套交換）

　　

　　?治具的共通化和簡單手動操作

　　

　　?調(diào)整的外切換移管

　　

　　?中介治具的采用???調(diào)整排除

　　

　　(4)內(nèi)切換的方法檢討和時間短縮

　　

　　(5)調(diào)整的排除

　　

　　?調(diào)整的目的①位置②中心③尺寸④合適時間⑤平衡

　　

　　?調(diào)整的原因①誤差積累②標(biāo)準(zhǔn)化不足③剛性不足

　　

　　?調(diào)整的分析和一次成功方法的檢討

　　

　　03

　　

　　刀具浪費的改善

　　

　　1、關(guān)于刀具浪費(1)刀具的壽命

　　

　　?刀具的材質(zhì)、形狀

　　

　　?切削條件（切入量、速度）

　　

　　?產(chǎn)品材質(zhì)、硬度

　　

　　?產(chǎn)品要求質(zhì)量（寸法精度、表面粗糙程度）

　　

　　?設(shè)備的剛性

　　

　　(2)不遵守定數(shù)更換條件

　　

　　?基準(zhǔn)曖昧

　　

　　?刀片發(fā)生磨損

　　

　　?品質(zhì)悪化、隨便交換

　　

　　(3)妨礙無人運轉(zhuǎn)

　　

　　?品質(zhì)有偏差

　　

　　?刃具壽命短、不足8小時

　　

　　?發(fā)生瞬間停止

　　

　　(4)刀具費的低減

　　

　　問題點：

　　

　　?不使用的舊刀具進行保管

　　

　　?沒有刀具費的管理指標(biāo)

　　

　　?刀具的種類多

　　

　　?刀具的入出庫管理松懈

　　

　　?沒有刀具的使用履歷記錄

　　

　　?沒進行刀具的磨損度管理（可以使用也交換、不能使用了卻繼續(xù)使用）

　　

　　2、刀具壽命予測①刀具的磨損???由于刃具切削抵抗磨損、基準(zhǔn)尺寸不能持續(xù)維持更換，達(dá)到理想的狀態(tài)。

　　

　　偏差要因：安裝尺寸（清掃）、緊固、部品精度提高、剛性

　　

　?、诘毒叩那袚p???刀具由于切損進行交換時、有崩斷、欠損、破損３個現(xiàn)象。

　　

　　欠損検出??利用AE、電流負(fù)荷進行預(yù)知檢出

　　

　?、燮焚|(zhì)惡化???共振、由于面壓強度悪化，不良品増加無可奈何的進行更換刀具。

　　

　　原因：由于作業(yè)和刃具加工點處，刃具的鈍利微發(fā)生振動。

　　

　　3、刀具壽命延長的進展方法（1）對斷損要能檢出

　　

　　?計劃可以檢出刃具的切損的機構(gòu)和其活用、把不良品最小限度、不向后工程流失。

　　

　　（2）提高刀具壽命的平均値

　　

　　?刀座的清掃

　　

　　?刀座的精度確認(rèn)、維持

　　

　　?緊固扭矩的均一化、確認(rèn)、維持

　　

　　?刀具＆工作方面的精度、確認(rèn)、維持

　　

　　?安裝時到片、刀座的清掃及確認(rèn)

　　

　　?決定了的切削條件的維持

　　

　　?一次性成功的實施（消除交換后的調(diào)整）

　　

　?。?）預(yù)測刀具壽命

　　

　　?建立刀具壽命預(yù)知的機構(gòu)、使用到刀具極限壽

　　

　　?增加切削抵抗　檢出參數(shù)→電流、電力、力率

　　

　　04

　　

　　導(dǎo)入浪費的改善

　　

　　關(guān)于準(zhǔn)備loss（1）理論的研究不足：

　　

　　準(zhǔn)備現(xiàn)象???由于有尺寸偏差，反復(fù)調(diào)整、機械的異常動作造成刃具損傷。

　　

　　(2)沒有基準(zhǔn)：

　　

　　?沒有空運轉(zhuǎn)的基準(zhǔn)、用經(jīng)驗和感覺實施

　　

　　準(zhǔn)備loss的改善思路：

　　

　　(1)測定：

　　

　　?測定設(shè)備從長時間停止到稼動開始一直到品質(zhì)安定的主軸、臺面等的溫度変化。

　　

　　(2)材質(zhì)検討：

　　

　　?把熱変位調(diào)到最小的材質(zhì)與供貨商商量進行檢討。

　　

　　(3)冷卻発生部

　　

　　?利用冷卻送風(fēng)機等來冷卻熱量

　　

　　(4)自動補正

　　

　　?事先用估算的変位量進行自動補正

　　

　　05

　　

　　小停止改善

　　

　　1、關(guān)于小停止loss(1)作為loss的顕在化不足：

　　

　　根據(jù)loss的大小有很多沒有去關(guān)注，問題沒有顕在化。需要對loss的定量的實施測定。

　　

　　(2)處理的方法不好：

　　

　　小停止的低減的方法不好、當(dāng)場進行應(yīng)急處置。

　　

　　(3)對現(xiàn)象的追究方法不足:

　　

　　在現(xiàn)場要注重長時間觀察、分析、層別。

　　

　　(4)由于無人運轉(zhuǎn)因該解決的課題：

　　

　　小停止的MTBF（Mean Time Between Failure：平均故障間隔）

　　

　　2、小停止減少的思路(1)現(xiàn)象解析和工作的舉動解析：

　　

　　為了正確的觀察現(xiàn)場利用vidoe、觀察正確的小停止的現(xiàn)象檢討發(fā)生機構(gòu)。那個時候、可好好的工作舉動（動作、姿勢、角度、浮起、振動）。

　　

　　(2)微欠陥的修正：

　　

　　去發(fā)現(xiàn)的接觸面相關(guān)的各部品、治具的微欠陥、進行修正。發(fā)現(xiàn)方法是找出外観形狀的微小物有必要進行観察、提高分析的精度。

　　

　　(3)基本條件的徹底化：清掃、補油、緊固充分實施。

　　

　　(4)基本作業(yè)的徹底：進行正確的操作、準(zhǔn)備、調(diào)整。

　　

　　(5)最適條件的検討：部品、組件的安裝條件、加工條件的修正進行最適合化的檢討。

　　

　　(6)弱點研究：檢討設(shè)備、部品、治具、検出系統(tǒng)等的設(shè)計上的問題點。

　　

　　06

　　

　　速度低下改善

　　

　　速度低下改善思路

　　

　　(1)把握故障發(fā)生的真正原因，實驗性的將速度提高。

　　

　　①Ｃp的変化？

　　

　?、谝郧暗臎]有的不良項目？

　　

　?、廴芯叩膲勖?？

　　

　?、芩查g停止的発生件數(shù)是？

　　

　?、莶涣嫉陌k生比率是？

　　

　　＊調(diào)查悪化的要因進行對策。

　　

　　(2)確認(rèn)動作的有効性

　　

　?、倏者\作時間的縮短

　　

　?、谧鳂I(yè)過程中時間的縮短

　　

　?、蹌幼鲿r間的短縮

　　

　?、苡捎谄叫凶鳂I(yè)時間縮短

　　

　　＊設(shè)備機構(gòu)、部品構(gòu)成、時機、循環(huán)線圖從源頭進行改善。

　　

　　07

　　

　　不良浪費改善

　　

　　1、關(guān)于慢性不良（1）有對策但是無好轉(zhuǎn)的

　　

　　①研究方法錯誤

　　

　　慢性不良的原因有很多、在每次原因変化中，只進行幾點對策沒有効果的情況較多、“理論性考慮是很疑惑的”必須全部進行全方面的對策。

　　

　?、诩夹g(shù)者所犯的錯誤

　　

　　因為技術(shù)者只考慮自己所在地方的事物，很容易引起錯誤。

　　

　?。?）要因驗證方法及追究方法存在問題

　　

　　①慢性不良的要因的研究方法錯誤

　　

　　現(xiàn)象的看法、解析不充分、沒發(fā)現(xiàn)真正的要因

　　

　?、谧肪恳虻姆椒ㄥe誤

　　

　　欠點不當(dāng)做欠點來出去，錯誤的判定欠點對現(xiàn)象沒有影響

　　

　　2、慢性不良低減的思考方式（1）變動要因的固定化

　　

　　要因是：理論上影響到現(xiàn)象的原因

　　

　　原因是：證明是直接間接地影響到現(xiàn)象的原因

　　

　?。?）比較研究

　　

　　良品和不良品發(fā)生的差異在哪里,是怎樣的,怎樣的程度,這些的原因一定要究明,定量,定性的分析研究有意差。

　　

　?、購慕Y(jié)果的比較（制品比較）

　　

　　制品面的形狀、寸法、功能方面的比較或發(fā)生部位、時間的變動的比較檢討。

　　

　?、谏a(chǎn)流程的比較

　　

　　設(shè)備、治工具、模具的比較研究,檢討形狀、寸法、表面粗細(xì)等的差異點，特別是沒有數(shù)値化的,一定要迅速研究分析其測定方法

　　

　?、鄄科方粨Q的比較

　　

　　組立產(chǎn)品的時候、認(rèn)為有可能導(dǎo)致不良的相關(guān)部品進行交換、比較結(jié)果進行分析。另外設(shè)備的時候,一部分一部分進行交換分析研究。

　　

　　（3）“0缺陷”改善的思考方式適用---PM分析的適用。